Méthodes d'économie d'énergie pour le verre flotté

L'industrie du verre est une industrie très consommatrice d'énergie et les fours à verre sont l'équipement le plus économe en énergie des chaînes de production de verre. Les coûts de carburant représentent environ 35 à 50 % des coûts du verre. La plupart des fours à verre flotté conçus par la Chine peuvent atteindre une consommation unitaire de verre liquide de 6 500 kJ/kg à 7 500 kJ/kg, tandis que les grandes entreprises étrangères de verre flotté ne disposent que de 5 800 kJ/kg de verre liquide. Il existe un certain écart entre nous et le niveau avancé international.
L'efficacité thermique des fours à verre dans les pays développés varie généralement de 30 à 40 %, tandis qu'en Chine, l'efficacité thermique moyenne des fours à verre n'est que de 25 à 35 %. La conception déraisonnable et les mesures d'isolation de la structure du four, ainsi que la mauvaise qualité des matériaux réfractaires utilisés, sont l'une des raisons importantes de cet écart. Deuxièmement, la technologie d'exploitation obsolète et la gestion inadéquate du processus domestique de verre flotté sont également les raisons de la consommation d'énergie élevée, de la mauvaise qualité de fusion et de la courte durée de vie du four. À l'heure actuelle, la Chine compte plus de 140 lignes de production de verre flotté, avec une augmentation rapide de la capacité de production de verre et une intensification progressive de la concurrence sur le marché. En tant que principal combustible du verre, le prix du pétrole lourd continue d’augmenter, représentant une proportion croissante des coûts du verre. Par conséquent, la réduction de la consommation d'énergie du verre revêt une grande importance pour réduire les coûts de production, améliorer la compétitivité des entreprises sur le marché, réduire la pollution de l'environnement et atténuer les pénuries d'énergie.
Les économies d'énergie dans les entreprises verrières sont une tâche à long terme et les techniciens nationaux et étrangers mènent activement des recherches, telles que l'optimisation de la conception de la structure du four, la combustion riche en oxygène, la fusion électrique par combustion complète de l'oxygène, la technologie d'émulsification du pétrole lourd, etc. les entreprises ont commencé à mettre en œuvre des mesures d'économie d'énergie dans le processus de production et à explorer des mesures d'économie d'énergie dans le contrôle du processus de production de verre et d'autres aspects.
L'humidité, la température et la consommation de carburant du lot sont bien connues et l'état d'humidité du lot est étroitement lié à la température du lot. Lorsque la température du lot est supérieure à 35 degrés, la grande majorité de l'eau adhère à la surface des particules de sable réfractaire à l'état libre, ce qui peut améliorer l'effet de fusion en adhérant à un alcali plus pur. Lorsque la température du lot est inférieure à 35 degrés, l'humidité du lot formera Na2CO3 · 10H2O ou Na2CO3 · 7H2O avec du carbonate de sodium et formera un composé d'eau cristallin Na2SO4 · 10H2O avec de la mirabilite, provoquant la perte de la surface des particules de sable. l'humidité et paraissent secs, affaiblissant l'effet fondant.
Dans les régions du nord, en raison des basses températures en hiver, la température du mélange est généralement inférieure à 35 degrés, et dans certaines régions elle est même d'environ 20 degrés. Afin de conserver un aspect humide du lot, la méthode consistant à augmenter la teneur en humidité du lot est généralement adoptée. Bien que cela ait un certain effet, cela peut également entraîner de nombreux inconvénients, tels qu'une agglomération accrue sur les parois du silo et une consommation de carburant accrue. Quelqu’un a calculé que la quantité d’huile nécessaire pour entrer dans le four pour obtenir de l’eau est de 0,085 kg d’huile/kg d’eau.